钢渣破碎工艺和回收效果

钢厂钢渣经过破碎工艺处理后，可以作为烧结原料回收利用，能够形成良好的经济、社会和环境效益。钢渣破碎生产线使用的设备主要有颚式破碎机、圆锥破碎机、磁选机，辅助设备有皮带输送机、振动筛等。

钢渣是炼钢后的排弃物，含有较高的Fe、CaO、MgO等有用成分，因而可以作为烧结原料的替代物而加以利用。长期以来，处理炼钢钢渣的方法是将其置于堆场喷水降温，任其自然粉化，然后回收其粉化的部分。但是，由于钢渣粉化周期长，而大多数钢铁企业特别是那些由老厂改造而发展起来的中大型钢铁企业，受渣场面积的限制，没有足够的存放时间，大部分钢渣得不到粉化，而将其作为废物廉价卖出或丢弃，不仅造成了资源的浪费，而且也污染了环境。

钢渣处理工艺是近些年发展起来的，让未粉化的钢渣通过外力破碎，使其细化而回收。为了很好的利用这部分资源，变废为宝，在总结国内部分成功经验的基础上，可采取两段破碎法处理钢渣，将其破碎到10mm以下，再作为烧结原料回收利用。现将处理工艺总结如下。

一、钢渣破碎工艺设计方案

根据钢铁厂实际情况，采用两段破碎法对钢渣实施破碎，该流程包括原料上料、钢渣磁选、预先筛分、粗破碎、细破碎、检查筛分、成品储运等。

先用铲车将钢渣铲入一地下料仓临时储存，然后由皮带机从仓下输出，进入预先筛分。由于钢渣含有部分残钢，进入破碎机前需将其选尽。残钢(特别是大块残钢)能否选尽，是关系到破碎机能否正常生产和影响破碎机使用寿命的关键。因此，在上料皮带机上或进入破碎机前，采用了悬挂式除铁器与磁选滚筒相结合的方式进行磁选。除铁器除去钢渣中大块残钢，磁选滚筒进一步清除未选尽的小块残钢。为了更安全，还可再增加一道磁选滚筒，这样经过2-3道磁选，钢渣中残钢基本被选尽。

预筛分后的钢渣被分成三个粒级，0-10mm钢渣作为成品直接送入料仓储存；10-50mm的进入圆锥破碎机细碎；50-200mm的进入颚式破碎机粗碎。粗碎与细碎后的钢渣再进行检查筛分，0-10mm的钢渣为成品， 10mm的返回圆锥破碎机细碎，形成闭路循环。

二、工艺流程计算与设备选型案例参考

为选择破碎、筛分及辅助设备，必须确定各个破碎产物和筛分产物的产量及产率。国内某钢铁厂经过流程计算，主要设备选择如下。

1、圆锥破碎机：给料口100mm，排料口12-15mm，处理能力70t/h。该破碎机采用层压破碎技术，具有使用寿命长和产品粒型好的特点；此外，还采用了液压无级调整排料口和自动保护系统，一旦有铁件等不可破碎物进入破碎腔，便可自动调节动锥将其排出。

2、颚式破碎机：型号为PEX250×750，过料能力24t/h。

3、振动筛：筛面规格1200×2400mm，筛孔尺寸50/10mm，处理能力80t/h。

三、钢渣回收效果分析

采用钢渣破碎处理不仅能回收部分炼钢金属料，同时钢渣作为烧结原料，其中含有较高的Fe、CaO、MgO，并且它又是低熔点化合物的熟料，烧结中配加钢渣后，低熔点粘结相增加，能在较低的温度下较早较快地形成粘结相，并促进周围矿石反应，使烧结矿结晶更好，结构致密，从而改善烧结矿的矿物结构，使粉末降低，返矿减少。另外，配用钢渣后，可相应减少石灰石、白云石用量，经计算，在烧结混合料中配1%的钢渣，每吨烧结矿可减少石灰石、白云石的分解热分别为12620kJ和6440kJ，共计19060kJ，相当于标煤0.65kg。另外钢渣中含有大量的Fe，以二价铁形式存在，烧结过程中氧化放热，因此添加3%-4%的钢渣，不但可以提高生产率，改善烧结矿强度，降低原料成本，而且对降低固体燃料消耗也是有利的。当然，使用钢渣也有不利的方面，由于钢渣成分波动大，给生产组织增加难度，因此，使用前应注意加强混匀，最好加入混匀矿中混匀后使用，以发挥其经济价值。

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